खाद्य जीएमपी क्लीन रूम में कार्मिक और सामग्री प्रवाह लेआउट के सिद्धांत

खाद्य जीएमपी क्लीन रूम को डिजाइन करते समय, लोगों और सामग्री के प्रवाह को अलग किया जाना चाहिए, ताकि शरीर पर संदूषण होने पर भी, यह उत्पाद में स्थानांतरित न हो, और यही बात उत्पाद के लिए भी सच है।

ध्यान देने योग्य सिद्धांत

1. स्वच्छ क्षेत्र में प्रवेश करने वाले ऑपरेटर और सामग्री एक ही प्रवेश द्वार का उपयोग नहीं कर सकते। ऑपरेटर और सामग्री के प्रवेश के लिए अलग-अलग चैनल बनाए जाने चाहिए। यदि कच्चे माल, सहायक सामग्री और खाद्य पदार्थों के सीधे संपर्क में आने वाली पैकेजिंग सामग्री को विश्वसनीय रूप से पैक किया जाता है, जिससे वे एक-दूसरे को दूषित नहीं करते हैं, और प्रक्रिया प्रवाह उचित है, तो सिद्धांत रूप में, एक ही प्रवेश द्वार का उपयोग किया जा सकता है। पर्यावरण को प्रदूषित करने वाली सामग्री और अपशिष्ट, जैसे कि सक्रिय कार्बन और उत्पादन प्रक्रिया के दौरान उपयोग किए गए या उत्पन्न अवशेष, के लिए कच्चे माल, सहायक सामग्री या आंतरिक पैकेजिंग सामग्री के संदूषण से बचने के लिए विशेष प्रवेश और निकास द्वार स्थापित किए जाने चाहिए। स्वच्छ क्षेत्र में प्रवेश करने वाली सामग्री और स्वच्छ क्षेत्र से बाहर भेजे जाने वाले तैयार उत्पादों के लिए अलग-अलग प्रवेश और निकास द्वार स्थापित करना सर्वोत्तम है।

2. स्वच्छ क्षेत्र में प्रवेश करने वाले ऑपरेटरों और सामग्रियों को अपने स्वयं के शुद्धिकरण कक्ष स्थापित करने चाहिए या उचित शुद्धिकरण उपाय करने चाहिए। उदाहरण के लिए, ऑपरेटर स्नान करने, स्वच्छ कार्य वस्त्र (जिसमें कार्य टोपी, कार्य जूते, दस्ताने, मास्क आदि शामिल हैं) पहनने, वायु स्नान करने, हाथ धोने और हाथों को कीटाणुरहित करने के बाद एयरलॉक के माध्यम से स्वच्छ उत्पादन क्षेत्र में प्रवेश कर सकते हैं। सामग्री बाहरी पैकेजिंग हटाने, वायु स्नान करने, सतह की सफाई और कीटाणुशोधन के बाद एयरलॉक या पास बॉक्स के माध्यम से स्वच्छ क्षेत्र में प्रवेश कर सकती है।

3. बाहरी कारकों से खाद्य पदार्थों के संदूषण से बचने के लिए, प्रक्रिया उपकरणों की व्यवस्था करते समय, स्वच्छ उत्पादन क्षेत्र में केवल उत्पादन संबंधी उपकरण, सुविधाएं और सामग्री भंडारण कक्ष ही स्थापित किए जाने चाहिए। कंप्रेसर, सिलेंडर, वैक्यूम पंप, धूल हटाने के उपकरण, नमी हटाने के उपकरण, संपीड़ित गैस के निकास पंखे जैसी सार्वजनिक सहायक सुविधाएं, प्रक्रिया की आवश्यकताओं के अनुसार, सामान्य उत्पादन क्षेत्र में ही रखी जानी चाहिए। खाद्य पदार्थों के बीच क्रॉस-संदूषण को प्रभावी ढंग से रोकने के लिए, विभिन्न विशिष्टताओं और किस्मों के खाद्य पदार्थों का उत्पादन एक ही स्वच्छ कक्ष में एक साथ नहीं किया जा सकता है। इसलिए, इसके उत्पादन उपकरणों को एक अलग स्वच्छ कक्ष में रखा जाना चाहिए।

4. स्वच्छ क्षेत्र में मार्ग बनाते समय, यह सुनिश्चित करें कि मार्ग सीधे प्रत्येक उत्पादन स्थान, मध्यवर्ती या पैकेजिंग सामग्री भंडारण तक पहुँचे। अन्य स्थानों के संचालन कक्ष या भंडारण कक्षों का उपयोग इस स्थान में सामग्री और कर्मचारियों के प्रवेश के लिए मार्ग के रूप में नहीं किया जा सकता है, और ओवन जैसे उपकरणों का उपयोग कर्मचारियों के लिए मार्ग के रूप में नहीं किया जा सकता है। इससे सामग्री परिवहन और कर्मचारियों के आवागमन के कारण विभिन्न प्रकार के खाद्य पदार्थों के संदूषण को प्रभावी ढंग से रोका जा सकता है।

5. प्रक्रिया प्रवाह, प्रक्रिया संचालन और उपकरण लेआउट को प्रभावित किए बिना, यदि आसन्न स्वच्छ संचालन कक्षों के वायु-स्थिति निर्धारण प्रणाली के पैरामीटर समान हैं, तो विभाजन दीवारों पर दरवाजे खोले जा सकते हैं, पास बॉक्स खोले जा सकते हैं या सामग्री स्थानांतरित करने के लिए कन्वेयर बेल्ट स्थापित किए जा सकते हैं। स्वच्छ संचालन कक्ष के बाहर साझा मार्ग का उपयोग कम से कम या बिल्कुल न करने का प्रयास करें।

6. यदि क्रशिंग, सीविंग, टैबलेटिंग, फिलिंग, एपीआई ड्राइंग और अन्य ऐसे स्थान जहाँ भारी मात्रा में धूल उत्पन्न होती है, पूरी तरह से बंद नहीं किए जा सकते हैं, तो आवश्यक धूल पकड़ने और हटाने वाले उपकरणों के अलावा, एक ऑपरेशन फ्रंट रूम भी डिज़ाइन किया जाना चाहिए। इससे आस-पास के कमरों या साझा रास्तों के दूषित होने से बचा जा सकेगा। इसके अतिरिक्त, ऐसे स्थानों के लिए जहाँ अत्यधिक ऊष्मा और नमी का उत्सर्जन होता है, जैसे कि ठोस घोल तैयार करना और इंजेक्शन सांद्रण तैयार करना, नमी हटाने वाले उपकरण के साथ-साथ एक फ्रंट रूम भी डिज़ाइन किया जा सकता है ताकि अत्यधिक नमी और ऊष्मा उत्सर्जन तथा परिवेशी वायु कंडीशनिंग मापदंडों के कारण आस-पास के क्लीन रूम के संचालन पर पड़ने वाले प्रभाव से बचा जा सके।

7. बहु-कक्षीय कारखानों में सामग्री परिवहन और उत्पादन के लिए अलग-अलग लिफ्ट लगाना सर्वोत्तम है। इससे कर्मचारियों और सामग्री के आवागमन में सुगमता आती है। लिफ्ट और शाफ्ट प्रदूषण का एक बड़ा स्रोत हैं, और लिफ्ट और शाफ्ट में हवा को शुद्ध करना कठिन होता है। इसलिए, स्वच्छ क्षेत्रों में लिफ्ट लगाना उचित नहीं है। यदि प्रक्रिया की विशेष आवश्यकताओं या कारखाने की इमारत की संरचना की सीमाओं के कारण, प्रक्रिया उपकरणों को त्रि-आयामी रूप से व्यवस्थित करने की आवश्यकता हो, और स्वच्छ क्षेत्र में लिफ्ट द्वारा सामग्री को ऊपर से नीचे या नीचे से ऊपर ले जाने की आवश्यकता हो, तो लिफ्ट और स्वच्छ उत्पादन क्षेत्र के बीच एक एयरलॉक स्थापित किया जाना चाहिए। या उत्पादन क्षेत्र में हवा की स्वच्छता सुनिश्चित करने के लिए अन्य उपाय किए जाने चाहिए।

8. पहले और दूसरे चेंजिंग रूम से होकर वर्कशॉप में प्रवेश करने वाले लोगों के बाद, जीएमपी क्लीन रूम में सामग्री प्रवाह मार्ग और कार्मिक प्रवाह मार्ग से होकर वर्कशॉप में प्रवेश करने वाली वस्तुएं अविभाज्य हैं। सभी सामग्रियों को लोगों द्वारा संसाधित किया जाता है। प्रवेश के बाद संचालन प्रक्रिया उतनी सख्त नहीं होती है।

9. कर्मचारियों के आवागमन के मार्ग को डिजाइन करते समय कुल क्षेत्रफल और सामान के उपयोग को भी ध्यान में रखा जाना चाहिए। कुछ कंपनियों के कर्मचारियों के चेंजिंग रूम, बफर रूम आदि केवल कुछ वर्ग मीटर में ही डिजाइन किए जाते हैं, जबकि कपड़े बदलने के लिए वास्तविक स्थान बहुत कम होता है।

10. कर्मियों के प्रवाह, सामग्री प्रवाह, उपकरण प्रवाह और अपशिष्ट प्रवाह के प्रतिच्छेदन से प्रभावी ढंग से बचना आवश्यक है। वास्तविक डिजाइन प्रक्रिया में पूर्ण तर्कसंगतता सुनिश्चित करना असंभव है। इसमें कई प्रकार की समानांतर उत्पादन कार्यशालाएँ और उपकरणों के विभिन्न कार्य मोड होंगे।

11. रसद व्यवस्था के मामले में भी यही बात लागू होती है। इसमें कई तरह के जोखिम होते हैं। कपड़े बदलने की प्रक्रिया मानकीकृत नहीं है, सामग्री तक पहुँच मानकीकृत नहीं है, और कुछ जगहों पर आपातकालीन निकास मार्ग ठीक से डिज़ाइन नहीं किए गए हैं। भूकंप और आग जैसी आपदाओं के दौरान, यदि आप डिब्बाबंदी क्षेत्र या उसके आस-पास किसी ऐसी जगह पर हैं जहाँ आपको कई बार कपड़े बदलने पड़ते हैं, तो यह वास्तव में बहुत खतरनाक हो सकता है क्योंकि जीएमपी क्लीन रूम द्वारा डिज़ाइन किया गया स्थान संकरा होता है और वहाँ कोई विशेष आपातकालीन खिड़की या टूटने योग्य हिस्सा नहीं होता है।